消費升級，讓客戶對產品質量、交付速度以及多樣化、個性化定制的要求日趨增長。

       但對于企業來說，在目前“大批量，標準化”的生產模式下，個性化的設計制造和時間成本都是昂貴的。

  當客戶個性化、多樣性的需求與企業大規模、標準化生產模式的矛盾沖突越來越大時，企業又該如何以“低成本”的方式，滿足客戶個性化定制的需求呢?

  高精度3D數字化技術給出“解題之法”

  下面，我們將通過一家汽車改裝公司的實際應用，一起探究高精度3D數字化技術是如何在降本提質增效的情況下，快速實現汽車個性化改裝的。

  行業難題

  “Fuller Moto” 是美國亞特蘭大一家提供專業汽車/摩托車定制設計開發服務的公司。

       由于改裝車所需要的零件產品批量小、品類多、結構復雜，無法做到開模具、大批量生產，為此，Fuller Moto團隊經常對零件定制成本高，開發周期長，工藝不成熟，加工難度大等問題感到頭疼。

  解決之“法”

  隨著數字化技術的成熟發展，Fuller Moto團隊開始嘗試把高精度3D掃描和3D打印技術應用到汽車改裝工藝中去。

  應用實例：Fuller Moto團隊在對這輛產于1967年林肯大陸內飾升級改造的過程中，因在駕駛位底部加裝了尺寸較大的音響，團隊需要重新設計開發一款定制腳踏板。

  Fuller Moto團隊選擇使用了EinScan Pro 2X Plus多功能手持三維掃描儀對汽車內部進行掃描，快速獲取了該區域高精度三維模型數據。

  基于數據，Fuller Moto團隊在三維軟件中重新設計了一個完全匹配車身的腳踏板，并通過3D打印技術快速打印出成品。

  定制成品展示

用符合60年代風格的材料裝飾后

  腳踏板成品展示

  傳統汽車改裝周期通常在15天以上，而數字化技術手段將掃描、設計、打印結合，就可以在1-7天內制作出一個完整的個性化定制零件，大大提高了效率，同時，也很大程度節省了人工、時間、裝配以及材料成本。

  小結

  高精度3D數字化技術讓定制化生產具有高度的靈活性，在“低成本”生產模式下，滿足客戶個性化和多樣化的產品定制需求，同時也為制造業生產向高效化、智能化升級提供有力的技術支撐。